前 言
我司在电镀生产中采用涂料绝缘保护法进行局部绝缘。局部绝缘所用涂料又称屏蔽涂料、保护涂料或可剥性涂料。可剥性涂料在局部电镀工艺过程中尽管起暂时保护作用，但是对局部电镀工艺过程的完成是至关重要的。因此，世界各国对可剥性涂料及其配套产品的研究工作给予了极大的关注［1］。目前，国内使用的可剥性涂料主要有：用于铝合金的氯丁橡胶可剥漆和J64-32黑色丁苯橡胶可剥漆、用于钛合金与不锈钢的丁基橡胶可剥漆和双组分氯磺化聚乙烯可剥漆、G64-1过氯乙烯可剥漆、低毒性的水分散型乳胶化铣保护涂料和光敏型化铣保护涂料等。
以前，我们采用过氯乙烯漆作为绝缘保护涂料以实现局部电镀。由于该涂料不能进行有效保护且不便剥除，施工困难，而我所局部电镀的需求越来越多，因此，寻求一种能有效进行绝缘保护、便于施工的可剥漆迫在眉睫。
从各方面综合考虑，我们选用氯丁橡胶可剥漆进行实验。实验发现，氯丁橡胶可剥漆能耐酸、碱、水、盐等化学介质腐蚀，有良好的附着力、耐热性、弹性及可剥性，涂膜坚韧，经电镀后可方便地剥下，较好地满足了局部电镀的要求。
2 可剥性涂料技术要求
(1) 附着力、剥离强度适中。在电镀过程中，涂料必须均匀、牢固地附着在零件表面上以保证电镀过程中不漏蚀，又要在电镀后容易被剥离除去。
(2) 涂料要有一定的物理、机械性能。其抗张强度应为686～980 N/cm2，弹性伸长率以大于600%为宜；涂层与镀层应外观分明以便剥除。
(3) 涂层形成后应便于检查有否针孔、气泡等以便补涂。
(4) 施工工艺简单易行，涂膜最好能在室温下快干和固化。
(5) 涂料毒性低，对环境和施工人员危害小，不易引发火灾与爆炸事故。
(6) 价格便宜，来源有保证。
(7) 储存稳定性好。
3 氯丁橡胶可剥漆应用试验
氯丁橡胶可剥漆又称J64-31黑氯丁橡胶可剥漆、J64-1黑氯丁橡胶可剥漆，该产品具有优异的耐酸、碱、水、盐等化学介质腐蚀性能和耐热性能(-40～90 ℃)，漆膜坚韧，用于化铣铝合金的临时保护。可刷涂，自干［2］。
使用可剥漆的局部电镀工艺流程为： 前处理→涂覆可剥 漆→干燥、固化→电镀→去保护层。
前处理：是涂覆工艺成败的关键因素之一。工件表面油污会使涂层的附着力降低，导致漏蚀甚至涂层脱落；表面氧化物则会使涂层附着力过高，导致剥除困难。可按相应的电镀工艺的除油和除锈方法进行前处理以使基材的表面状态一致，从而保证涂层对底材附着的均匀性。
涂覆：用甲苯或二甲苯调整氯丁橡胶可剥漆粘度为30～40 s(涂-4杯，25±1 ℃)。粘度太高时，施工不便，涂层过厚，溶剂挥发不完全，加热干燥和固化时会使涂层起泡。涂刷施工，每道涂层厚度宜为30～50 μm，涂5～8道，总厚度为150～250 μm。
干燥与固化：涂料由湿膜转化成干膜一般要经过表干、实干和完全固化三个阶段。氯丁橡胶可剥漆以甲苯作溶剂，相对挥发速度较快。在常温和有通风的情况下5～10 min表干，每道间隔时间约15～20 min。最后一道要放置4.0 h以上以确保涂层干燥完全。烘烤干燥可使漆膜固化更彻底，涂层的硬度、附着力等机械性能都优于自然干燥的涂膜。因此表干后最好在90 ℃烘1.0 h，若与氢氟酸接触，应在120 ℃烘1.5 h。待固化完全后检查涂层是否有针孔、气泡和划伤等，再用涂料修补。多涂部分可用甲苯、二甲苯、汽油等擦净。
将涂覆J64-31黑氯丁橡胶可剥漆的试片分别进行铝件化学导电氧化、阳极氧化着色、镀金、镀银、化学镀镍，铜件镀金、镀银、镀铬，钢件件镀锌、镀铬等处理，结果涂层能有效保护工件涂面不受腐蚀，最后漆膜仍具有一定弹性，可方便地用手剥下。
反复试验和生产车间使用表明：只要工件前处理得当，涂层厚度适度(150～250 μm)，涂层干燥完全，J64-31黑氯丁橡胶可剥漆即能有效地用于局部电镀中。
4 结 论
试验和生产车间使用表明：J64-31黑氯丁橡胶可剥漆能耐酸、碱、水、盐等化学介质腐蚀，有良好的附着力、耐热性、弹性及可剥性，对镀液无污染，可用于铝合金、铜合金、钢铁件等金属的局部电镀。
各色可剥漆：本产品乃高质合成树脂，耐酸、耐碱、可用于金属电镀的绝缘分色保护，附着力强，油漆表面平滑。
用 途：用于局部金属电镀工艺，是阻止电镀的一种油漆，具有保护金属工件之作用。
特 点：1、操作容易，粘度高。
2、隔离效果好。
3、电镀后，可用手直接剥离。
4、工件上不留任何胶渍。
使用方法：
1. 底层金属电镀。
2. 涂保护漆于不需电镀的地方(用描笔、移印或喷枪）。
3. 风干至不粘手或烘干( 60 ℃) 5 – 10分钟，并不需要完全干透。
4. 面层间色电镀或脱膜。
5. 电镀后，油漆可用手直接剥离。
注意事项：
1、工件要干燥及无油污。
2、涂于金属表面均匀。
3、若需调稀，需用专用调稀水。
4、电镀结束后，立即剥离。
